重量軽減を目標に、1gまでこだわった形状を提案。 カワダは、重量軽減という車づくりにおける絶対的なニーズに対して、「1gでも減らしたい」という情熱を持って取り組んでいます。

例えば、足廻り部品の形状に関して、使いやすさ、加工のしやすさ等の生産要件を組み込んでモデリングを実施しています。
作業の効率化に繋がる「加工のしやすさ」という部分では、カエリを抑制できる素材形状などこれまでカワダが培った経験値をフル活用しています。
機能を維持向上させ、重量軽減へのカワダの挑戦は続きます。

自動化を進めながら、効率的なラインを構築する。 ラインの構築は、製品をより効率的で正確なものに造り上げるため、どのような順序で加工していくか、その基準となる道筋をつけることです。

カワダは、ハブサポートのような重量物を扱うラインは、安全でスピーディーに生産量を確保する方法を探りながら、「着々化」を基本とし、搬送スリッパなど多用して自動化を行い作業負担の軽減に努めています。

専用の解析ソフトを使用し、熱間鍛造金型を設計。 熱間鍛造は1,200度に加熱した材料をプレスと金型で成形し、製品を造ります。
カワダは、金型の設計段階おいてCAEという熱間に特化した専用の解析ソフトでコンピューターに条件を入力し、シミュレーションをしながら最適金型を探求しています。

CADやCAMを用いながら、金型の三次元モデルを作成し、社内工機工場で金型加工するプログラムを自社で設計しています。
5,000個鍛造できたら、次は5,100個鍛造できる金型寿命の延伸を念頭におき、生産性をあげながら金型のコストを下げるという命題に常にチャレンジしています。

自社内鍛造品すべての金型を製作することで、高品質・短納期・低コストを可能に。 カワダは、全ての鍛造金型を自社の工機工場で製作しています。
直彫り加工機など積極的に導入し、金型製作面でも自動化、省人化を目指しています。